Деревянные ложки или ковши делаем своими руками.

Ну история историей, а мне вот недавно сделали заказ на изготовление партии
больших деревянных ложек. Это не совсем мой профиль, но решил попробовать
и посмотреть что получится. Часть из них рассчитана на использование как ложки
для меда, часть как декоративные изделия. Все они одного размера и дизайна,
может отличаться только финишное покрытие лаками или маслами. Ложки для работы
с продуктами питания можно оставить как есть, без покрытия, или подбирать
подходящий лак. Большинство современных магазинных лаков для этого
вряд ли подойдут.

Ложки я до этого никогда не делал, хотя опыт работы с деревом достаточно большой,
да и инструмент кое какой есть. Поэтому вполне возможно что технология может
отличаться от той, которую используют другие мастера, профессионалы
в изготовлении посуды.

На первый взгляд наиболее подходящим материалом для работы может быть липа. Правда
я слышал что для изготовления ковшей используют кедр, но для пищевых ложек хвойные
породы вряд ли подойдут, в первую очередь из за смолистости. Липы у меня не хватило,
поэтому другую часть ложек делал из березовых досок, причем плашки склеивал
качественным водостойким клеем, чтобы получить нужную толщину заготовки.



Габаритные размеры изделия: Общая длина - 400 мм. , ширина черпака - 110 мм. ,
высота черпака - 70 мм. , длина ручки - 220 мм. , сечение ручки примерно 35/30 мм. ,
но она разной толщины в основании и середине, кроме того на конце вырезан крюк
для подвески.
Заготовки из липы брал сечением 110/70 мм. , из березы клеил две строганные
плашки по 35 мм. и немного большей ширины, с запасом на обработку. Затем рисовал
сверху контур ложки, форму ручки, ковша по наружным и внутренним размерам.

Возник вопрос, чем выдалбливать внутреннюю емкость. Каких то узко специальных
инструментов для этого дела у меня нет, поэтому исходил из того что есть. Для
первичного выдалбливания использовал сверлильный станок. Попробовал разные фрезы,
но в итоге остановился на обычном сверле Форстнера диаметром 35 мм. , оказалось
что им работать получается быстрее всего. Во время обработки на сверлильном станке
деталь зажимал в плоских тисках, держать заготовку в руках не очень хорошо.



После первичного рассверливания выдолбил внутреннюю часть ложки большой овальной
стамеской, затем зачистил овальной выборкой. Борозды после инструмента все равно
остаются, поэтому пришлось дополнительно вышкуривать изделие внутри. Делать это
вручную работа долгая и неблагодарная, пришлось быстренько сделать шлифовальный
барабан под сверлильный станок.

Для этого взял круглую деревянную заготовку, толщиной 40 мм. и диаметром 70 мм. .
Ручным фрезером заовалил ребра, в центре просверлил отверстие и вставил шпильку
диаметром 10 мм. и длиной 120 мм. Барабан зажал на шпильке гайками, а на кромку
закрепил наждачную шкурку. Так как шкурка быстро стирается, то клеить её смысла
мало, поэтому сменную наждачку просто пристреливал степлером. Затем зажал хвост
шпильки в патрон станка и аккуратно, насколько это возможно, отшлифовал внутреннюю
поверхность.



Деталь держал руками на весу, так как непонятно, как её можно зафиксировать чтобы
обработать вогнутую форму изнутри со всех сторон. Делал несколько вариантов рабочей
поверхности, это выточенная на станке закругленная головка с наждачкой.
Держать деталь не слишком приятно, но работать можно.



Крючок выпиленный на конце ручки.



Промежуточный этап, перед разметкой и выпиливанием ручки.

Когда внутренняя поверхность ложки было полностью готова, опилил внешнюю форму
изделия на циркулярке. Вообще то раньше приличные плотники всю подобную работу
делали топором, но сейчас мало у кого сохранились такие навыки. Ручка получилась
широкая и плоская, на ней начертил и выпилил электро лобзиком крюк на конце.



Окончательно доработал изделие резаками и на ШНД. Кто не знает, это шлифовальный
диск, статья самодельные приспособления для шлифовки.