 Как работать с деревом на циркулярке.
Процесс изготовления деталей из массива
дерева в общем известен. Распиливаем доски
на заготовки, выстругиваем на фуганке,
прогоняем через рейсмус. Дальше профили,
пазы и шипы делаем фрезером.
Но некоторые операции можно сделать на станке специально для этого
не предназначенном. Например в некоторых случаях фрезер можно
заменить циркулярной пилой. Конечно независимо от выбора станка,
надо все делать аккуратно и точно по размерам.
Мне понадобилось сделать партию деталей для стульев с поперечными пазами,
смотри статью стул под старину. Собственно процесс понятен, делаем крайние
запилы по ширине и выбираем площадку нужной глубины ручным фрезером.
Но если приходится делать не одну - две детали, а несколько десятков,
да ещё по пять пазов на каждой заготовке, то начинаешь думать как упростить
и одновременно ускорить процесс.
Решил делать пазы на небольшой циркулярке, причем полностью, без использования
фрезера. По операциям это выглядит так: Делаем шаблон детали из ДВП, размечаем
пазы точно по нужным размерам и переносим размеры на заготовку. Я сразу делал
запилы по рискам на шаблоне, чтобы можно было делать разметку всех пазов
на детали.
Циркулярка использовалась небольшая, но с изменяемой высотой пилы. На мощной
циркулярке с такими деталями работать рискованно, да и точность хуже.
В передних ножках делал два паза шириной 45 мм. и глубиной 10 мм. ,
для установки царги и проножки. Размер выставлял по направляющей линейке,
сначала ближайший запил на всех деталях, затем дальний запил так же
для всего комплекта.
После прохода второго запила дела внутренние запилы. Затем обязательно
нужно выбить внутреннюю часть паза и только после этого зачистить дно.
Дно паза выравнивал пилой циркулярки, для этого нужно аккуратно двигать
деталь по ходу, одновременно совершая движения влево и вправо
до стенок паза.
Конечно поверхность получается не идеально гладкая, но ровная
настолько, что детали можно собирать и клеить.
С передними ножками проще, а вот на больших задних ножках стула необходимо было
сделать по пять поперечных пазов, причем как на пласти, так и на кромках детали.
Все пазы так же были пройдены на циркулярке, только для удобства сделал
приспособление, деревянный упор который идет по краю стола циркулярки
под углом 90*, делов тут ровно на пятнадцать минут с перекуром.
Делаем крайние запилы точно по ширине, затем внутренние пропилы, выламываем
середину и только потом выравниваем дно паза на циркулярке или ручным фрезером.
Кроме выравнивания угла у упора есть ещё одна задача, дело в том, что при
пропиливании древесины поперек текстуры, пила на выходе может вырывать,
выщипывать края запила. В этом случае деталь прижимается к высокому бруску
приспособления, а сам брусок пропиливается одновременно с деталью.
Впрочем пропиливается он один раз, после этого пила идет по готовому пропилу.
В этом случае "выщипывание" не происходит, или по крайней мере сводится
к минимуму.
Заранее размеченные детали проходил выставив пилу на нужную высоту.
Так как заготовки длинные, то направляющую линейку использовать не получается.
Детали подводил к пиле на глаз, так чтобы пропилы были внутри паза.
Конечно требуется немного сноровки и практики, чтобы получить пазы точно нужной
ширины, до миллиметра, но это вполне возможно, во всяком случае у большинства
получается.
После обработки, проножки и царги входят в пазы плотно, так что могут держаться
без клея.
Такие детали лучше вышкуривать ещё до сборки изделия, мне в этом смысле проще,
ШЛПС под рукой. Хотя много приходилось вышкуривать и шлифмашинками, это дольше
но без шлифмашинок все равно не обойдешься. Есть ещё вариант подготовки
к работе: Если вы уже знаете, что без сколов при обработке не обойтись,
то лучше делать заготовки на 1-2 мм. толще чем нужно. После обработки
детали прогоняются на рейсмусе до чистого размера.
Этот стул собирается без шипов, горизонтальные детали сажаются в пазы на клей
и одновременно притягиваются саморезами. Пиломатериал используется сухой,
то есть после сушилки, 8-10% влажности. Из сырого леса вообще ничего путного
из столярки сделать нельзя. И не стоит заблуждаться насчет внешнего вида
стульев, требования к качеству и прочности для любой мебели одинаковые. |
